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Energía

Proyectos de Eficiencia Energética

La mejora de la eficiencia energética y la consecuente reducción de nuestro impacto ambiental sigue siendo una prioridad en todas nuestras instalaciones.

Las tasas de retorno de condensado actuales de Gildan, en todas nuestras instalaciones para calcetines y textiles en Centroamérica y la Cuenca del Caribe están cercanas al 90% y al 70% en nuestras instalaciones integradas de Bangladesh, lo que se traduce en una conservación significativa de energía y agua. El condensado es el líquido que se deriva después de que la energía de vapor ha sido utilizada en un proceso de transferencia de calor. El condensado es agua caliente que contiene aditivos químicos que puede volver a utilizarse para producir vapor, a solo un tercio del costo de la generación de vapor a partir de agua fresca y nuevos químicos. Gran parte de la energía consumida en nuestros procesos se usa para calentar el agua utilizada en el proceso de teñido. Diversos sistemas de recuperación de calor han sido incorporados en el ciclo de retorno de condensado, superficie de caldera y purgas de fondo, usadas para limpiar las acumulaciones de sólidos. Al utilizar estos sistemas de recuperación de calor, podemos precalentar agua y tenerla disponible cuando sea necesario para nuestros diferentes procesos, reduciendo así el monto de vapor necesario para alcanzar la temperatura del proceso. De esta manera, Gildan reduce sus costos de energía y consumo, y se compromete en la conservación eficaz del agua.

• Logros de Gildan en reducir varios tipos de consumo de energía

  • Los proyectos de calentamiento de agua caliente se completaron en todas nuestras instalaciones textiles y de calcetines en Centroamérica y la Cuenca del Caribe. Para 2014 se ha planeado un proyecto similar en nuestras instalaciones integradas de Bangladesh. Cabe destacar que el sistema de control de calentamiento del búnker y el proceso de recuperación de condensado en solo una de nuestras instalaciones textiles en Honduras ahorra aproximadamente 2,000 galones de combustible búnker por mes.
  • En una de nuestras instalaciones de calcetines de Honduras hemos instalado captadores de calor de escape en la parte superior de cada secadora. El calor capturado se devuelve a las secadoras, con lo cual se ahorra energía y se reducen los tiempos de secado, lo que mejora el rendimiento. En general, sólo con la introducción de esta medida, el uso de energía se ha reducido en un 45% en esta instalación. Actualmente estamos probando un proceso similar en una de nuestras instalaciones textiles en Honduras y en 2014 prevemos instalar el mismo sistema en nuestra otra instalación de calcetines en Honduras.
  • El agua fría utilizada en uno de nuestros procesos ha sido sustituida por agua caliente en todas nuestras instalaciones textiles y de calcetines en Honduras, reduciendo así el consumo de combustible búnker en 200 galones diarios. En lugar de utilizar agua a una temperatura de 25°C a 30°C para llenar las máquinas y calentarla luego con vapor a 80°C, ahora usamos agua a una temperatura de 45°C a 50°C para calentarla hasta 80°C, lo cual reduce la necesidad de vapor.
  • En nuestra instalación de costura de San Miguel, una de las instalaciones de calcetines, las nuevas instalaciones textiles en Honduras, y en nuestras dos instalaciones de costura en Nicaragua, el sistema de luz se modificó de lámparas de 75W (voltaje originalmente instalado en las instalaciones) a lámparas de 59W. Esto redujo nuestro consumo de energía sin impactar la visión, seguridad ni calidad de producción de los trabajadores.
  • Hemos instalado tragaluces en dos de nuestras instalaciones textiles de Honduras para mejorar la iluminación de las instalaciones con luz natural. Asimismo, mejoramos las luces en una de nuestras instalaciones textiles de Honduras en las que se está utilizando ahora un control de células fotovoltaicas que permite reducir el tiempo para encender las luces. Esperamos conseguir un ahorro energético anual de 710,000 kwh aproximadamente.
  • Hemos optimizado el sistema de aspirado en dos de nuestras instalaciones de calcetines para reducir la presión actual, para lo cual cerramos el sistema cuando no es necesario. El ahorro energético anual que ello representa es de aproximadamente unos 688,000 kwh.