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Energía

Proyectos de Eficiencia Energética

Mejorar la eficiencia energética continúa siendo una prioridad en todas nuestras instalaciones.

Las tasas de retornode condensado actuales de Gildan en todas nuestras instalaciones para calcetines y textiles en Centroamérica y la Cuenca del Caribe están cerca del 90 % y cerca del 70 % en nuestras instalaciones integradas de Bangladésh, lo que se traduce en una conservación significativa de energía y agua. El condensado es el líquido que se deriva después de que la energía de vapor ha sido utilizada en un proceso de transferencia de calor. El condensado es agua caliente que contiene aditivos químicos que se pueden volver a utilizar para producir vapor, a solo un tercio del costo de la generación de vapor a partir de agua fresca y nuevos químicos.

Gran parte de la energía consumida en nuestros procesos se usa para calentar el agua utilizada en el proceso de teñido. Diversos sistemas de recuperación de calor han sido incorporados en el ciclo de retorno de condensado, la superficie de caldera y las purgas de fondo, que se usan para limpiar las acumulaciones de sólidos. Al utilizar estos sistemas de recuperación de calor, podemos precalentar agua y tenerla disponible cuando sea necesario para nuestros diferentes procesos, reduciendo así el monto de vapor necesario para alcanzar la temperatura del proceso. De esta manera, Gildan reduce sus costos de consumo de energía y se compromete en la conservación eficaz del agua.

  • LOGROS DE GILDAN EN REDUCIR DIVERSOS TIPOS DE CONSUMO DE ENERGÍA

    Logros del 2016

    • Instalación de sistemas de recuperación de calor del agua caliente en todas nuestras instalaciones textiles. Este proceso nos ha permitido generar aproximadamente 3,700,000 m3 de agua caliente de aguas residuales. Este proyecto contribuyó a la reducción de aproximadamente 140,000 toneladas de vapor que ya no era necesario para calentar el volumen de agua que se indicó anteriormente.
    • Esfuerzos para mejorar el aislamiento de los conductos de vapor y condensado, con el propósito de minimizar las pérdidas térmicas.
    • Mejores prácticas de gestión de aire, que incluyen la gestión de carga de fuga de aire comprimido y la instalación de toberas de aire de alta eficiencia.
    • Instalación de controles de mando de frecuencia, controles del temporizador y medidores de flujo en las bombas para pozos a fin de evitar el desbordamiento y reducir el tiempo de funcionamiento de las bombas. 

    Logros anteriores

    • En el 2015, el sistema de iluminación de nuestra instalación de costura en Villanueva, como también algunas áreas específicas de la instalación textil de Río Nance 1 en Honduras, se mejoró y ahora cuenta con la tecnología de iluminación LED, que no solo aumentó el nivel de iluminación (lúmenes) en esas zonas, sino que también mejoró las condiciones de trabajo de los empleados. Estos dos proyectos son el resultado de un ahorro combinado anual de aproximadamente USD 110,500 y 150,000 kwh. El equipo de mantenimiento en nuestra instalación de costura de Villanueva en Honduras enfrentaba un problema de estabilidad de tensión procedente de la red de suministro de electricidad de Honduras. Este problema estaba causando daños a nuestros equipos de producción, acondicionadores de aire y equipos de aire comprimido. Como resultado, nuestros ingenieros eléctricos llevaron a cabo un minucioso análisis, lo que permitió sustituir los cables eléctricos y generar un ahorro anual aproximado de USD 130,800.
    • Las auditorías energéticas realizadas por nuestro equipo de mantenimiento descubrieron un ahorro anual aproximado de USD 490,000 en nuestra planta en Honduras. 
      En el 2014, Gildan se sometió a una auditoría completa de eficiencia energética realizada por expertos externos en biomasa y en el informe se identificó una serie de áreas importantes de mejora, incluyendo los cambios necesarios en las calderas de biomasa para reducir el consumo de energía y las emisiones. Como resultado, en el 2015, Gildan aplicó los cambios antes mencionados a las calderas y, además, rediseñó el sistema de alimentación de combustible de biomasa. Este proyecto permitió un aumento del vapor producido, a la vez que se redujo el consumo de combustible y se logró un ahorro anual del 20 %.
    • En el 2014, Gildan instaló sistemas de recuperación de calor del agua caliente con filtración de tamo en todas nuestras plantas textiles. Desde sus inicios, este proyecto dio como resultado un ahorro de más de 82 millones de kwh. Además, el tamo recuperado en el sistema de filtración dio como resultado una reducción de hasta el 70 % de todo el material sólido contenido en las aguas residuales que pasan a las lagunas del Biotop para tratamiento. Esto ayuda a mejorar la eficiencia del Biotop para limpiar los efluentes de nuestras plantas.
    • En el 2013, los proyectos de calentamiento de agua caliente se completaron en todas nuestras instalaciones textiles y de calcetines en Centroamérica y la Cuenca del Caribe. Cabe destacar que el sistema de control de calentamiento del búnker y el proceso de recuperación de condensado en todas nuestras instalaciones textiles y de calcetines en Honduras han dado como resultado ahorros aproximados de 10,000 galones de combustible búnker al mes.
    • En el 2013, en una de nuestras instalaciones de calcetines de Honduras, se instalaron unidades de recuperación de calor de escape en la parte superior de cada secadora. El calor capturado se devuelve a las secadoras, con lo cual se ahorra energía y se reducen los tiempos de secado, lo que mejora el rendimiento. En general, solo con la introducción de esta medida, el consumo de energía se ha reducido en un 45 % en esta instalación. Un proyecto similar en una de nuestras instalaciones textiles en Honduras también nos permitió una reducción del 10 % de consumo de energía en esta planta.
    • En el 2014, se sustituyó el agua fría por agua caliente para una de las etapas de la producción en todas nuestras instalaciones textiles y de calcetines en Honduras. Esto permitió reducir el consumo de combustible búnker en 200 galones diarios. En lugar de llenar las máquinas con agua a una temperatura de 25 °C a 30 °C y luego calentarla con vapor hasta alcanzar los 80 °C, ahora usamos agua a una temperatura de 45 °C a 50 °C para luego calentarla hasta los 80 °C, lo cual reduce la necesidad de vapor.
    • En el 2012, en nuestra planta de costura de San Miguel, en una de las instalaciones de calcetines y en nuestra nueva instalación textil, todas en Honduras, y en dos de nuestras instalaciones de costura en Nicaragua, el sistema de iluminación se modificó de lámparas de 75 W (voltaje originalmente instalado en las instalaciones) a lámparas de 59 W. Esto redujo nuestro consumo de energía sin impactar la visión, la seguridad ni la calidad de producción de los trabajadores.
    • En el 2012, se instalaron tragaluces en nuestras tres plantas textiles de Honduras para mejorar la iluminación de las instalaciones con luz natural. Asimismo, mejoramos las luces en una de nuestras instalaciones textiles de Honduras en la que se está utilizando ahora un control de células fotovoltaicas, que permite reducir el tiempo que permanecen encendidas las luces. Esperamos conseguir con esta actualización un ahorro energético anual de 2,400,000 kwh aproximadamente.
    • En el 2012, optimizamos el sistema de aspirado en nuestras instalaciones de calcetines para reducir la presión requerida durante el uso. Esto se logró cerrando todas las salidas innecesarias del sistema de aspirado, resultando en un ahorro energético anual de aproximadamente unos 688,000 kwh.

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