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Énergie

Projets d'efficacité énergétique

L’amélioration de l’efficacité énergétique est une priorité dans toutes nos installations.

Les taux de récupération des condensats actuels de Gildan sont de près de 90 % dans toutes nos installations de textile et de fabrication de chaussettes en Amérique centrale et dans le bassin des Caraïbes, et atteignent près de 70 % à son installation intégrée du Bangladesh, ce qui se traduit par une conservation importante d’énergie et d’eau. Les condensats sont le liquide résultant de l’utilisation d’énergie-vapeur dans le cadre d’un processus de transfert thermique. Il s’agit d’un liquide chaud contenant des additifs chimiques qui peut être réutilisé pour produire de la vapeur, et ce, à seulement un tiers du coût de génération de vapeur à partir d’eau douce et de nouveaux produits chimiques.

La plus grande partie de l’énergie utilisée dans nos processus sert à réchauffer l’eau nécessaire à la teinture des tissus. Plusieurs systèmes de récupération de la chaleur ont été intégrés dans le conduit de retour des condensats, à la surface des chauffe-eau et au bas des purgeoirs, qui sont utilisés pour éliminer les accumulations de solides. En utilisant ces systèmes de récupération, l’eau peut être préchauffée et ainsi être disponible lorsque les différents processus en ont besoin. Par conséquent, la quantité de vapeur nécessaire pour atteindre la température requise par chaque processus s’en trouve réduite. De cette façon, Gildan réduit les coûts liés à sa consommation énergétique tout en s’engageant en faveur de la conservation efficace de l’eau.

  • Réalisations de Gildan relativement à la diminution des divers types de consommation énergétique

    Réalisations 2016

    • Installation de systèmes de récupération de la chaleur de l’eau chaude dans toutes nos installations de textiles. Ce processus nous a permis de générer environ 3 700 000 m³ d’eau chaude à partir des eaux usées. Ce projet a contribué à la réduction d’environ 140 000 tonnes de la quantité de vapeur requise pour chauffer le volume d’eau cité ci-dessus.
    • Isolation des conduites de vapeur et de condensat afin de minimiser les pertes thermiques.
    • Pratiques de gestion améliorées en matière d’air, notamment avec la gestion de charge des fuites d’air comprimé, l’installation de pistolets pneumatiques à haute efficacité.
    • Installation de commandes de variateur de fréquence, de temporisateurs et de débitmètres aux pompes de puits afin de prévenir les débordements et de réduire le temps de fonctionnement des pompes. 

    Réalisations passées

    • Depuis 2015, les systèmes d’éclairage de notre site de couture à Villanueva et de certaines zones dans nos installations de fabrication de textiles Rio Nance 1, au Honduras, utilisent maintenant une technologie à DEL, ce qui a permis non seulement d’augmenter la puissance d’éclairage (lumens), mais aussi d’améliorer les conditions de travail des employés. Ces deux projets nous permettent d’économiser près de 110 500 $ et 150 000 kWh chaque année. L’équipe chargée de l’entretien à l’installation de couture de Villanueva, au Honduras, devait lutter jusqu’ici contre le manque de stabilité de la tension provenant du réseau électrique hondurien, ce qui endommageait l’équipement de production, les appareils de climatisation et les machines à air comprimé. Nos ingénieurs ont donc effectué une analyse détaillée, qui a conduit au remplacement du câblage électrique, générant ainsi une économie annuelle de près de 130 800 $.
    • Les audits énergétiques menés par nos services d’entretien ont permis d’économiser environ
    • 490 000 $ dans nos installations au Honduras.
      En 2014, Gildan a demandé à une équipe externe d’experts en biomasse de vérifier l’efficacité énergétique de nos installations. Leur rapport a permis d’identifier plusieurs domaines d’amélioration, notamment concernant les chaudières à biomasse, afin d’améliorer notre efficacité énergétique et réduire nos émissions. En 2015, Gildan a donc procédé aux changements recommandés en plus de concevoir à nouveau ses circuits d’alimentation en biocombustibles. Ce projet a entraîné une augmentation de la production de vapeur tout en réduisant la consommation de combustible, le tout avec une économie annuelle de 20 %.
    • En 2014, Gildan a installé des systèmes de récupération de la chaleur de l’eau chaude comprenant un filtre à poussière dans toutes ses installations de fabrication de textiles. Ce projet a généré des économies de 82 millions de kilowattheures depuis sa mise en place. Aussi, la poussière récupérée par le système de filtration a permis de réduire jusqu’à 70 % la quantité de matériaux solides contenus dans les eaux usées qui sont acheminées dans les lagons du Biotop afin d’être traitées. Ceci contribue à améliorer l’efficacité du Biotop en ce qui concerne le nettoyage des effluents produits par nos installations.
    • En 2013, les projets de chauffage par l’eau chaude ont été complétés dans toutes nos installations de fabrication de textiles et de chaussettes en Amérique centrale et dans le bassin des Caraïbes. Il est intéressant de noter que le dispositif de régulation de chauffage de la soute à mazout et le processus de récupération des condensats à nos trois installations de fabrication de textiles et à nos deux installations de fabrication de chaussettes au Honduras ont généré une économie d’environ 10 000 gallons de mazout par mois.
    • En 2013, des unités de récupération de rejets thermiques ont été installées au sommet de chacun des séchoirs dans l’une de nos installations de fabrication de chaussettes au Honduras. La chaleur récupérée est redirigée vers les séchoirs, ce qui permet d’économiser de l’énergie et de réduire le temps de séchage, tout en en accroissant la capacité. Dans l’ensemble, cette initiative à elle seule a permis de réduire de 45 % la consommation d’énergie à cette installation. Un projet similaire dans l’une de nos installations de fabrication de textiles nous a également permis d’y réduire notre consommation d’énergie de 10 %.
    • En 2014, pour l’une de nos étapes de production, nous avons passé de l’utilisation d’eau froide à l’utilisation d’eau chaude, et ce, dans chacune de nos installations de fabrication de textiles et de nos installations de fabrication de chaussettes au Honduras, ce qui a permis de réduire la consommation de mazout de 200 gallons par jour. Plutôt que de remplir les machines avec de l’eau dont la température varie de 25 °C à 30 °C que l’on fait ensuite chauffer jusqu’à 80 °C avec de la vapeur, nous utilisons maintenant de l’eau à une température de 45 °C à 50 °C, puis la chauffons pour qu’elle atteigne 80 °C, réduisant ainsi la nécessité de produire de la vapeur.
    • En 2012, les ampoules 75 W (puissance des ampoules d’origine dans ces installations) du système d’éclairage ont été remplacées par des ampoules 59 W à notre installation de couture de San Miguel, à l’une de nos installations de fabrication de chaussettes et à notre plus récente installation de fabrication de textiles, toutes situées au Honduras, ainsi qu’à nos deux installations de couture du Nicaragua. Cette modification a engendré une réduction de la consommation d’énergie sans entraîner de répercussions sur la visibilité nécessaire aux employés pour effectuer leurs tâches, sur leur sécurité ou sur la qualité de la fabrication.
    • En 2012, des puits de lumière ont été installés dans nos trois installations de fabrication de textiles au Honduras afin d’accroître la luminosité de ces installations grâce à un éclairage naturel. Nous avons également amélioré le système d’éclairage de l’une de nos installations de fabrication de textiles au Honduras au moyen d’un convertisseur photovoltaïque qui réduit la période durant laquelle les lumières sont allumées. Nous prévoyons que cette mise à niveau nous permettra de réaliser une économie d’énergie d’environ 2 400 000 kWh par année.
    • En 2012, le système d’évacuation a été optimisé dans nos deux installations de fabrication de chaussettes de manière à diminuer la pression requise en cours d’utilisation. Nous y sommes parvenus en fermant l’ensemble des composantes non essentielles du système, ce qui a entraîné une économie d’énergie annuelle d’environ 688 000 kWh.

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